〖授课方式〗北京其它培训日常班
〖课程名称〗广汽丰田精益考察培训班（广州，12月19-21日）
〖发布单位〗北京曼顿企业管理咨询有限责任公司 → 进入主页
〖原 价〗￥4,980 〖优 惠 价〗面议
〖学习时间〗3
〖开课形式〗已确认开课
〖更新日期〗2015年02月14日
〖主办地区〗北京 [招生培训]
〖开课地点〗开课前一周发通知
〖百度搜索〗广汽,丰田,精益
广汽丰田精益考察培训班（广州，12月19-21日）
【举办单位】中国培训资讯网 www.e71edu.com
【联系电话】010-56129138 13810210257
【培训日期】2012年12月19-21日
【培训地点】广州
【培训对象】集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任。
【课程背景】
中国制造企业远涉重洋去日本丰田学习精益生产历史的终结者，丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。
广汽丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。
【课程目标】
通过持续改善，杜绝一切浪费，提高企业的综合竞争力。是当今世界上最先进的生产方式！
【课程大纲】
第一天
11月14 上午
第一部分：专家授课、精益导入
第一章：精益生产成功的根源
■世界危机的根源——缺德
■日本企业持续发展的根本原因
■精益生产为什么在中国难成功的原因分析
■中国企业精益生产成功的根本因素
第二章：精益生产的本质及发展
1.精益生产的本质
■什么是生产运营管理系统
■精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
2.精益生产的起源和发展
■世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
■精益生产的起源——丰田生产方式
■世界经济的发展与精益生产的发展
■中国企业精益转型的必要性
■观看影片—无止境的改善?丰田生产方式
3.TPS之屋，丰田生产方式体系
■丰田生产方式的软件核心要素
■丰田生产方式的硬件核心要素
■理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化
■理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费
■丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明
下午
第二部分：精益样版工厂现场考察
参观广汽丰田汽车有限公司
看点:
■以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
■Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
■完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
■世界顶尖的目视化管理；
■先进的SPS(单台供件)物流模式。
参观广汽丰田第一店（丰田全球标杆样板4S店）
看点：
■精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
■行业最先进的硬件设备及管理系统；
■全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
■全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
晚上
第三部分:丰田汽车在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实”
■丰田为什么强大？
■丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解
■丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
■丰田会议文化 ?
■丰田安全文化 ?
■丰田“三现”文化
■丰田的人性化关怀 ?
■丰田持续改善的操作方法
■Q&A对话交流
第二天
11月15日上午
第四部分：精益精髓、专家授课
第四章 企业降低成本的根本原理
■企业降低成本的方法论
■案例分析，冷凝器厂的成本降低方法
■降低成本与精益生产的关系
■降低成本的根本原理
第五章 精益推行一二三四五
1.精益生产的五大原则
■全面认识价值
■分析价值流
■全面理解流动
■按客户需求拉动
■持续改善
2.精益生产的收益
■丰田与通用数据对比
■开展精益前后各项指标对比
第六章 精益生产实施要点
1.工厂实例分析
■精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值
■精益生产实施第二步：流动和拉动
流动和拉动第1步：实施基础-平准化排产
2.平准化生产，精益生产计划排程方法
■案例分析：丰田的一次起死回生的经历
■案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法
下午
流动和拉动第2步：JIT
1.实施JIT的四大要点
■一个流的实施方法和要点
■节拍、标准化生产的要点
■如何建立库存拉动、看板生产体系
观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
案例分享：丰田的看板运用
刚好及时的物流方式和形态
2.实施JIT和平准化生产的前提工作
■快速切换SMED
■安定的设备——TPM
■安定的品质——自働化
■人才培养——多能工和改善队伍
■合适的薪酬制度与激励机制
3.精益生产实施第三步：实现到供应商拉动
4.精益生产实施第四步：精益供应链四原则
■案例分享：丰田纺织的快速切换改善
5.通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
■组建精益团队
■建立畅流化的生产方式
■建立标准化作业的过程
■建立精益持续改善的管理架构
■目视化管理水平提升
■精益改善成果
Q&A：学员提问及问题解答答
晚上
学员企业案例“精益实施方案”（请课前填好需求调查表，将企业问题用视频、照片或文字描述，在开课前发给主办机构，老师抽取企业案例在课程中进行专题解答）。
■学员企业推行难点或最想改善的地方介绍
■运用所学知识，制定精益实施方案
■交流分享
第三天
11月16日
学员企业现场诊断
A.方案学员企业(NO1.0?NO2.3?NO3.5竞标)诊断:
（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）
1、集体坐大巴去学员企业
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程
4、在老师带领下到学员企业现场参观诊断
5、学员讨论交流
6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果
B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1、个案汇集与描述；
2、深度交流与研讨。
【讲师介绍】
宋老师,中国培训资讯网(www.e71edu.com)资深讲师。广东精益管理研究院TPS首席专家、中国少壮派精益生产实战专家。曾任广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。项目业绩：1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
项目业绩：1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。
【费用及报名】
1、费用：培训费4980元（含培训费、讲义费）；如需食宿，会务组可统一安排,费用自理。
2、报名咨询：010-56129138 51140618 13810210257 鲍老师
3、报名流程：电话登记-->填写报名表-->发出培训确认函
4、备注：如课程已过期，请访问我们的网站，查询最新课程
5、详细资料请访问中国培训资讯网：www.e71edu.com (每月在全国开设四百多门公开课，欢迎报名学习)
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